巨大的电子屏幕上实时跳动着各项生产数据，坐在电脑前的操作人员各司其职，正通过生产智能化平台远程监控生产现场的各项运行指标……近日，记者走进位于吉林省吉林市磐石市的磐石建龙钢铁有限公司，在其智造中心的集控大厅内看到了一个传统制造企业的“智造”转型路径。

　　近几年，我国钢铁行业正经历从“增量发展”向“减量发展、存量优化”转变。在此背景下，推进数字化转型、智能化升级成为钢铁企业突破效率瓶颈、实现逆境突围的核心动力。

　　“我们积极推进大数据系统与智能制造应用，以‘磐石建龙系统管理平台’建设为核心，目前已根据生产需求自主开发包括智慧安全管控平台、生产监控预警系统、智慧质量管控平台、检修预测模型等在内的各类系统150余项，实现26个岗位集中控制。”磐石建龙人事行政处处长孙飞说，数字赋能不仅大幅提升了企业的生产效率和管理效率，还通过对相关数据的高效分析，为企业精准决策提供了科学依据。

　　集控大厅内，磐石建龙工程设备处应用开发室主任辛宏波告诉记者，右侧大屏显示的是40MW智慧发电指挥平台，通过现场的无人巡检、智能点检以及无人值守系统，操作人员坐在集控大厅就能进行操控，这在国内钢铁企业自备电厂中达到了领先水平。

　　这也是磐石建龙开展智能化转型升级的缩影。据介绍，公司先是对厂区网络进行深度改造，支撑数据平台实现约5000笔数据的秒级处理能力，然后通过对现场生产工艺和生产工序的改造，打造了一个全流程的智能化工厂。目前，企业已实现发电、水系统、原料等工序的协同工作。

　　“在数据利用方面，现在我们已经由原来的事后分析向事前预测和事中管控转变。以设备预警系统为例，设备还没有达到停机的状态，系统就会发出警示，提醒我们利用生产空余时间对设备进行干预，改变了以往设备趴窝后再紧急抢修的被动状态。”辛宏波说，平台管理深入各个系统，正在帮助企业不断提升精细化管理水平。

　　孙飞表示，公司将持续强化人工智能与5G应用为生产提供系统服务，推进制造技术突破和工艺创新，力争打造覆盖全供应链、全生产线、全生命周期的科学化管控新模式。